БЛОГ

6 факторов, влияющих на срок службы ударных дробилок. Прочитайте и сохраните!

# Факторы, влияющие на срок службы ударной дробилки: 6 ключевых аспектов для продления эксплуатации

Ударные дробилки широко используются в горнодобывающей, строительной, дорожной и других отраслях благодаря преимуществам: большого соотношения дробления, хорошего качества готового продукта, адаптивности к материалам средней и низкой твердости (например, известняк, бетонные блоки). Их срок службы напрямую связан с производственной эффективностью и эксплуатационными затратами — хорошо обслуживаемая ударная дробилка может стабильно работать 5–8 лет, а оборудование с неправильным обслуживанием может потребовать капитального ремонта через 1–2 года. Практика показывает, что срок службы оборудования определяется не только качеством, но и в большей степени привычками эксплуатации, методами обслуживания и другими факторами. В данной статье обобщены 6 ключевых факторов, влияющих на срок службы ударных дробилок, чтобы помочь пользователям научно продлить срок эксплуатации оборудования.

I. Характеристики материала: влияние твердости, размера частиц и примесей

Ударные дробилки изначально разработаны для обработки материалов средней и низкой твердости (компрессивная прочность ≤200 МПа). Длительная эксплуатация за пределами рекомендуемого диапазона ускорит износ оборудования:

• Твердость материала: При дробилке твердых пород, таких как гранит и базальт (компрессивная прочность >200 МПа), скорость износа ударных пластин и молотков в 3–5 раз выше, чем при обработке известняка. Например, срок службы молотков при обработке известняка может достигать 800–1000 часов, а при обработке гранита сократиться до 200–300 часов. Длительное использование приведет к усталостному повреждению ключевых компонентов, таких как главный вал и рама.
• Размер подаваемых частиц: При превышении размера подаваемых частиц указанного значения оборудования (например, максимальный размер подачи для ударной дробилки PF-1315 ≤350 мм) возникает «затормаживание материала», что мгновенно увеличивает нагрузку на электродвигатель и ударную силу в дробильной камере, что может привести к перегреву подшипников и деформации рамы. В одном случае частая подача камней размером более 400 мм сократила срок службы подшипников ударной дробилки PF-1214 с 12 месяцев до 3 месяцев.
• Содержание примесей: Металлические блоки (болты, стальные стержни) и твердые частицы (кварцевый песок) в материале напрямую ударят по молоткам и ударным пластинам, вызывая локальные трещины или отслоение краев; избыточное содержание грязи (>5%) приведет к прилипанию материала к дробильной камере, увеличивая сопротивление движению оборудования и косвенно усиливая износ компонентов.

II. Материал и точность установки молотков и ударных пластин

Молотки — это «ключевые износные части» ударной дробилки, а их материал и качество установки напрямую определяют эффективность дробилки и срок службы оборудования:

• Выбор материала: Обычные молотки из марганцовой стали (ZGMn13) подходят для обработки мягких пород, таких как известняк, а для материалов средней твердости, таких как рекаменные гальки и бетонные блоки, следует использовать сверхмарганцовую сталь (ZGMn18) или композитные сплавы (например, высокохромистый чугунь + углеродистая сталь), износостойкость которых может увеличиться в 2–3 раза. В одном карьере после замены молотков из марганцовой стали на композитные срок службы увеличился с 300 часов до 800 часов.
• Точность установки: Ослабление болтов соединения между молотками и ротором вызовет радиальное биение молотков при высокоскоростном вращении (обычно 1000–1500 об/мин), удар по ударным пластинам и корпусу, вызывая сильные вибрации оборудования, а в долгосрочной перспективе — ослабление подшипниковых бабок и изгиб главного вала. При установке разница веса между молотками должна быть ≤5 г, а предварительное затягивание болтов должно соответствовать требованиям (обычно 800–1000 Н·м).
• Зазор между ударными пластинами: Избыточный зазор (>5 мм выше указанного значения) приведет к недостаточной дробилке материала и увеличению нагрузки на вторичную дробилку; слишком малый зазор усилит трение между молотками и ударными пластинами. Зазор необходимо регулярно регулировать в зависимости от размера частиц материала (рекомендуется проверять каждую смену), чтобы обеспечить его в разумном диапазоне 20–50 мм.

III. Качество обслуживания системы смазки

Подвижные части ударной дробилки, такие как подшипники ротора и главный вал, требуют непрерывной смазки для снижения трения. Сбой смазки — одна из основных причин преждевременного повреждения оборудования:

• Выбор смазочного масла: Необходимо выбирать смазочное масло соответствующей вязкости в зависимости от температуры окружающей среды, например, антиизносное гидравлическое масло 46# летом и 32# зимой; запрещено смешивать масла разных марок или типов, чтобы избежать химических реакций, снижающих смазочные свойства.
• Период и количество смазки: Подшипниковые бабки необходимо заливать смазкой каждые 8 часов (количество каждой заливки — 1/3–1/2 объема полости подшипника). Избыточное количество вызовет перегрев подшипника, а недостаточное — не позволит образовать эффективную масляную пленку. Опрос показывает, что около 40% повреждений подшипников ударных дробилок вызвано неправильной заливкой смазки.
• Чистота масляных каналов: Если в масляные каналы попадут пыль и металлические опилки, они превратятся в «абразивные вещества» и усилят износ подшипников. Необходимо регулярно очищать бак для масла и заменять фильтры (каждые 3 месяца), чтобы обеспечить чистоту масла не ниже уровня NAS 8.

IV. Стабильность эксплуатации под нагрузкой

Длительная эксплуатация ударной дробилки при перегрузке или колебаниях нагрузки вызовет усталостное повреждение электродвигателя и трансмиссионной системы, сокращая срок службы оборудования:

• Равномерность подачи: Колебания количества подаваемого материала приведут к тому, что дробильная камера будет «иногда пустой, иногда полной», а колебания тока электродвигателя превысят ±15% от номинального значения, что в долгосрочной перспективе вызовет перегрев и старение обмоток электродвигателя. Рекомендуется использовать частотно-регулируемый вибрационный питатель для стабилизации количества подаваемого материала на уровне 80–90% номинальной производительности оборудования.
• Запрет холостого хода и аварийной остановки: Запуск на холостом ходу вызовет инерционную ударную силу ротора, повреждя электродвигатель и муфту; внезапная остановка (особенно при полной нагрузке) приведет к зажиманию материала в дробильной камере, а повторный запуск может вызвать перегрузку и выгорание электродвигателя. Необходимо соблюдать процедуру эксплуатации: «запуск на холостом ходу → равномерная подача → остановка подачи перед остановкой оборудования».
• Устройство защиты от перегрузки: Отсутствие установки или несанкционированное замыкание защиты от перегрузки (например, токовые реле, гидравлические предохранители) оставит оборудование без защиты при зажимании материала и перегрузке, что приведет к разрыву главного вала и выгоранию электродвигателя. В одном случае завод замыкнул защитное устройство для увеличения производительности, что в итоге вызвало трещину рамы при попадании железных блоков в дробильную камеру, а затраты на ремонт превысили 100 000 юаней.

V. Установка оборудования и проектирование фундамента

Точность установки и стабильность фундамента ударной дробилки являются предпосылками для долгосрочной стабильной работы. Неправильная установка вызовет резонанс, ослабление компонентов и другие цепные проблемы:

• Прочность фундамента: Компрессивная прочность бетонного фундамента должна быть ≥C30, толщина ≥1,5 м, а также необходимо предварительно монтировать амортизационные прокладки (например, резиновые прокладки или пружинные амортизаторы). В противном случае вибрации, возникающие при работе оборудования (амплитуда обычно 0,1–0,3 мм), передадутся на землю, вызывая трещины фундамента и смещение оборудования.
• Отклонение горизонтальности: Отклонение горизонтальности при установке оборудования должно быть ≤0,1 мм/м; в противном случае ротор из-за неравномерной нагрузки вызовет биение, усиливая износ подшипников. Тестовые данные показывают, что при превышении отклонения горизонтальности 0,5 мм/м срок службы подшипников сократится более чем на 40%.
• Соединение с вспомогательным оборудованием: Несоответствие (отклонение >10 мм) при соединении приемного отверстия, выпускного отверстия и конвейера вызовет удар материала по боку оборудования, приводя к деформации корпуса и ослаблению болтов, косвенно влияя на срок службы всей машины.

VI. Регулярное обслуживание и своевременное устранение неисправностей

«Управление сроком службы» ударной дробилки сосредоточено на профилактике. Незначение мелких неисправностей приведет к их углублению:

• Ежедневная проверка: Каждую смену необходимо проверять степень износа молотков (при износе более 1/3 исходной толщины своевременно переворачивать или заменять), затянутость болтов и температуру подшипников (нормальная температура ≤70℃, при превышении 80℃ необходимо остановить оборудование для проверки); еженедельно проверять зазор между ударными пластинами и затянутость ремня.
• Регулярный капитальный ремонт: При эксплуатации 600–800 часов требуется текущий ремонт (замена износных частей, очистка системы смазки); при эксплуатации 5000–6000 часов — капитальный ремонт (проверка точности главного вала, замена подшипников, корректировка баланса ротора). Один карьер, строго выполнив план капитального ремонта, увеличил время безотказной работы оборудования с 1500 часов до 3000 часов.
• Устранение неисправностей: При обнаружении необычных вибраций (амплитуда >0,5 мм), необычных звуков, утечки масла и других проблем необходимо сразу остановить оборудование для проверки, запрещено «работа с неисправностью». Например, не своевременное устранение необычных звуков подшипника может привести к переходу от легкого износа к абляению шейки вала за 24 часа, увеличив затраты на ремонт более чем в 10 раз.

В целом, для продления срока службы ударной дробилки необходимо комплексно контролировать шесть аспектов: «адаптация к материалу, управление компонентами, обслуживание системы смазки, правила эксплуатации, установка фундамента, регулярное обслуживание». Практика доказывает, что научная эксплуатация и обслуживание могут продлить срок службы оборудования более чем на 50%, одновременно снизив затраты на обслуживание на 30–40%. Для производственных предприятий создание надежной системы управления оборудованием может обеспечить долгосрочные выгоды лучше, чем простое стремление к «высококонфигурированному» оборудованию. Рекомендуется сохранить данную статью как руководство для повседневного управления ударной дробилкой.